Fallstudie: Standards nach einem VDA-Audit stärken

Phase Eins: VDA-Audit-Bereitschaft

• Überprüfung der vorherigen Audit-Vorbereitungsdokumente und deren Wirksamkeit.
• Identifizierung zusätzlicher Lücken, um diese vor dem Audit zu schließen.

Phase Zwei: Audit-Wiederherstellung

Umfasste neun Arbeitspakete, von denen sieben direkt mit Patrick Herb zusammenhingen und zwei mit den vom Kunden durchgeführten Personal- und Fertigungspaketen.

WP1: Organisationsstruktur und Eskalationsprozess

• Bereitstellung von Beispielen für Organisationsstrukturen, Eskalationsstrukturen und Programmmanagement-Verfahren/Prozesse aus anderen erfolgreichen Audits, um bei der Einrichtung von Prozessen zu helfen.

WP2: Planung und Programmmanagement

• Unterstützung bei der Erstellung von Prozessdokumentationen und der Implementierung von Planungs- und Ressourcenschätzungs-/Überwachungsrichtlinien in der gesamten Projektplanung.

WP3: Lieferkettenmanagement

• Definition von Rollen und Verantwortlichkeiten im Lieferkettenmanagement, einschließlich Beschaffung, indirektem und programmbezogenem Einkauf, S&OP (Sales and Operating Planning), SQE (Supplier Quality Engineers), Logistik und Materialmanagement.
• Etablierung eines Ressourcenplanungsprozesses, Teamverantwortlichkeiten, einer Kapazitätsbewertungsmatrix, Identifizierung von Lücken und Schulung.
• Optimierung von RASIC (Verantwortung, Rechenschaftspflicht, Unterstützung, Information und Konsultation) zwischen dem Kunden und den Auftragsherstellern in China, Mexiko und Thailand.

WP4: Bewertung und Einhaltung globaler OEM-Anforderungen

• Überprüfung der aktuellen Prozesse zur Identifizierung von Lücken zur Erfüllung der VDA-Feststellungen.
• Entwicklung von Strategien zur Einhaltung detaillierter Prozesse und globaler Kundenanforderungen.

WP5: Unternehmensweites Änderungsmanagement

• Vergleich von Best Practices mit dem aktuellen Zustand des Kunden, einschließlich der Definition von KPIs.
• Bereitstellung von Prozessen und Verfahren für das unternehmensweite Änderungsmanagement und Schulungen.

WP6: Definition und Verknüpfung von APQP-Konzepten mit dem Programmplan

• Zusammenarbeit mit dem Kunden bei der Entwicklung von Prozessen, Verfahren und Verknüpfungen mit dem Programmplan, einschließlich der Ausrichtung des globalen Supply-Chain-Einkaufsmoduls, des Supplier-Readiness-Tools sowie der Design- und Prozess-FMEA-Tools.
• Audit-Schulung für Schlüsselpersonal zum richtigen Audit-Verhalten.

WP7: Etablierung von Fehleranalyse- und Gewährleistungsprozessen

• Bereitstellung von Best Practices für die automobiltechnische Fehleranalyse der Sensoren, Gewährleistungsmanagementprozesse, Personalbesetzung, Formulare, KPIs und Kundenkommunikationsprozesse.

Phase Drei: Abschluss der Prüfungsfeststellungen – 4 Arbeitspakete

WP1: Projektplanimplementierung und Risikomanagementprozess

• Aktualisierung und Finalisierung der Arbeitsanweisungen für den Risikomanagementprozess, des IPP (Integrierte Produktionsprozesse) und des Phasengate-Prozesses.

WP2: Lieferkettenmanagement

• Finalisierung und Einführung des Risikobewertungsprozesses für Beschaffung und Lieferantenqualität.
• Integration der Einkaufsaktivitäten mit IPP über alle Prozesse und Kunden hinweg.

WP3: Produkt-/Prozessentwicklungsplan & Korrekturmaßnahmen

• Entwicklung des Prozesses für die Freigabe von Konstruktionszeichnungen.
• Management vertraulicher, proprietärer Sensorprobleme.

WP4: Unternehmensweites Änderungsmanagement

• Finalisierung von Phase 2 des Änderungsmanagementplans und Abschluss der Schulungsmodule.
• Erweiterung des Umfangs des Engineering-Änderungsmanagements um Abweichungen und Änderungen der Kundenanforderungen.
• Finalisierung der Checkliste für unternehmensweite Änderungsanforderungen mit Zusammenfassung der Auswirkungsanalysen, Abhilfemaßnahmen und Kunden-/Lieferantenkommunikation.
• Vorschlag, Zeichnungsfreigaben von den Change-Control-Board-Überprüfungen zu Design-Reviews zu trennen.