Start einer neuen Anlage inmitten der Krise

Situation.

Während der COVID-19-Pandemie eröffnete ein Tier-1-Dachlieferant eine neue Anlage, die erhebliche Rückschläge bei Produktdesign, Prozessentwicklung und allgemeiner Fertigungskapazität erlitt, sodass die OEM-Zielvolumina nicht erreicht werden konnten. Als Reaktion darauf entschied sich der Lieferant für die Eröffnung einer neuen Anlage, verfügte jedoch nicht über die erforderlichen Ressourcen und beauftragte Patrick Herb, um sicherzustellen, dass die zweite Anlage in allen funktionalen Bereichen operativ für einen erfolgreichen Start positioniert war.

Maßnahmen.

Einsatz der Patrick Herb Launch Strategy mit Fokus auf 5 Schlüsselbereiche: Personalwesen, Produktion, Logistik, Qualität und Engineering.

Personalwesen

• Partnerschaft mit einer bewährten Personalvermittlungs-/Personaldienstleistungsfirma zur Gewährleistung fachkundiger Unterstützung und Milderung der Auswirkungen eines angespannten Arbeitsmarktes, einschließlich eines Einstellungsplans für alle Abteilungen.
• Erstellung einer detaillierten Organisationsbewertung und -struktur zur Verbesserung der Kommunikation und Gesamteffektivität.
• Filterung und Durchführung von Vorstellungsgesprächen mit Kandidaten sowie Leitung aller Workshops mit funktionsübergreifenden und werksübergreifenden Teams, um sicherzustellen, dass historische Informationen an die neue Einrichtung übertragen wurden.

Produktion

• Entwicklung einer Basisbewertung der kritischen Risikofaktoren, die für den Start erforderlich sind, einschließlich der notwendigen Verbesserungen für den Übergang zur neuen Anlage.

Supply Chain Management (Logistik)

• Unterstützung bei der Gestaltung des Anlagenlayouts zur Optimierung von Materialfluss und Ressourcen, einschließlich aktueller und zukünftiger Anforderungen.
• Entwicklung eines detaillierten PFEP (Plan für jedes Teil) mit klaren Systemparametern und Abhängigkeiten von den Anlagendesigns.
• Unterstützung des lokalen Teams mit SAP-Expertise, MRP-Einrichtung und Fertigungsprozessen, die mit SAP abgestimmt sind, um die Erfassung von Ausschuss im System sicherzustellen.

Qualität

• Entwicklung einer detaillierten Liste der erforderlichen Ausrüstung und Zeitpläne, was zu einem siebenphasigen Tracking-Tool führte, das Klarheit über Lieferziele und Einblicke für Eskalationen bot.
• Sicherstellung, dass die Qualitätssysteme des Kunden in den Master-Zeitplan aufgenommen wurden und KPIs für die Leistung der ersten Anlage erstellt wurden, um ein klares Verständnis der Hauptprobleme zu ermöglichen, die die Teilequalität beeinträchtigen.

Engineering und Instandhaltung

• Einrichtung eines Technical Program Manager (TPM)- und Projektmanagement-Prozesses, der es ermöglichte, die Strategie und Pläne strukturiert und effektiv in SAP einzurichten, einschließlich funktionaler Standorte und PM-Aufgaben, die jedes Ausrüstungsteil berücksichtigten.
• Sicherstellung, dass Arbeitsanweisungen und Schulungsprozesse entwickelt wurden, um die erfolgreiche Nutzung der Manufacturing Execution Systems (MES) in der neuen Anlage zu ermöglichen.
• Schaffung von Transparenz in interne und externe ausrüstungsbezogene Prozesse durch Abbildung von Instandhaltungsprozessen sowie Arbeitsabläufen für Ersatzteilmanagement, MOR-Zyklus, Zykluszählungen und Instandhaltungsauftragssysteme.
• Implementierung eines Kapital-Trackers, um dem Management die Möglichkeit zu geben, die Kapitalausgaben im Vergleich zum Budget für alle Prozessbereiche einzusehen und zu verstehen.
• Durchführung eines präzisen Überwachungssystems und Auftragsmanagements für Ersatzteile und Instandhaltung, Reparatur und Betrieb (MRO) – etwa 2.600 Artikel – für den endgültigen Start der Anlage.

Ergebnisse.

• Rationalisierung eines komplizierten Einstellungsprozesses und Entwicklung eines robusten Tracking-Tools mit visuellen KPIs, was zur erfolgreichen Einstellung und Einarbeitung eines gesamten Führungsteams und der nächsten beiden Führungsebenen führte, um das Personal zwischen beiden Einrichtungen auszugleichen.
• 30% Reduzierung des Personalbestands.
• Erfolgreiche Überführung der Systeme, Prozesse und Verfahren des Kunden dank der Entwicklung von Struktur, operativen Prozessen und der Identifizierung der notwendigen Ressourcen für den Start der neuen Anlage.
• Schaffung einer Kultur der Disziplin und einer Denkweise rund um Daten, Standards und den gesamten Prozessansatz.