Operative Verbesser ung stellt Fertigung sleistung wieder her

PHASE 1

Situation.

Während des Hochlaufs einer neuen Produkteinführung war der Lieferant nicht in der Lage, die Kundenvorgabe von 32 JPH zu erreichen/aufrechtzuerhalten. Die Leistung des Herstellers führte zur Stilllegung/Unterbrechung der Produktion des OEM.

Maßnahmen.

Der Krisenmanagement-Projektplan konzentrierte sich auf 3 Schlüsselbereiche:

1. Werksführung und operatives Management
2. Qualität und Logistik / technische Unterstützung
3. Überwachung der Produktionsdaten mit Implementierung operativer Grundlagen zur Steigerung der OEE

• Implementierung eines MDI-Prozesses (Managing Daily Improvements), Entwicklung standardisierter Prozesse, Schichtübergaben für Führungskräfte, standardisierte Führungsarbeit und -rhythmus, schnelle Reaktion auf Produktionsprobleme und optimierte Personalbesetzung.
• Integration von ProductionNet in den Arbeitsablauf zur Verfolgung von KPIs.

Ergebnisse.

• Die täglichen Produktionsraten wurden auf ~32 JPH erhöht.
• Die Erstqualität (First Time Quality) verbesserte sich im gleichen Zeitraum von 78 % auf 90 %.
• Die OEE-Verbesserungen von ~30 %-Punkten führten zu einer OEE von 80 %.
• Die Produktionsprozesse wurden stabilisiert, was zu null OEM-Stilllegungen führte.

PHASE 2

Situation.

Der Lieferant hörte auf, die etablierten Protokolle zu befolgen, und innerhalb von vier Wochen sank die JPH auf weniger als 20 JPH. Dies führte dazu, dass der OEM auf die erneute Entsendung desselben Patrick Herb-Teams bestand.

Maßnahmen.

• Fortsetzung der Fokussierung auf die Initiierung langfristig nachhaltiger Prozesse, die von Beginn unseres Engagements an eingeleitet wurden.
• Betont die Umsetzung des MDI-Prozesses.
• Integration von Production.Net in den täglichen Arbeitsablauf des Kunden.

Ergebnisse.

Die insgesamt erreichten nachhaltigen Ergebnisse waren:

• 72 % OEE (31 % Steigerung gegenüber Projektbeginn)
• 85 % Verbesserung der Qualität
• 50 % Reduzierung der Ausfallzeiten
• 50 % Steigerung der Jobs pro Stunde